دانلود گزاش کارآموزی خورجینگ و تكنولوژی آن

نام فایل : دانلود گزاش کارآموزی خورجینگ و تكنولوژی آن
گروه : گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل : doc
حجم فایل : 670 کیلو بایت
تعداد صفحات : 70
بازدید : 16

دانلود فایل
خلاصه:
فرم و شكل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیكی یا پنوماتیك و یا پتك‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند اكثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتك‌های تمام اتوماتیك و پیشرفته كه قادر است تعداد

توضیحات:
صنعت فورجفرم و شكل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیكی یا پنوماتیك و یا پتك‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.اكثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتك‌های تمام اتوماتیك و پیشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را كنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.در روش فورجینگ (آهنگری) مواد كار با قابلیت كوره كری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحكام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌كاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . . ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به كاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به كمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . . قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاكستری جزء فلزاتی است كه خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امكان شكستگی در آن وجود دارد.قابلیت كوره‌كاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار كربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها كاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شكستگی و ترك‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تكنولوژی ماشین‌كاری و اسپارك استفاده می‌كنند، به این شكل كه ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌كاری می‌كنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الكترودهای مسی كه شكل و ابعاد دقیق قطعه كار است، با عملیات اسپارك اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الكترودها) با روش كپی كاری گرافیت روی دستگه سه بعدی كپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند كه در بخش‌های بعدی كتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی كه برای تولید به كار می‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عكس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به كارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد. اصول طراحی قالب‌های فورجقالب‌های فورج با استفاده از تكنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به كارگیری نرم افزارها و تجارب كاربردی طراحی می‌شوند.خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شكل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج كوره‌كاری شده، دارای كیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیكی، تكنولوژیكی، قابلیت‌های آهنگری و كوره كاری فلزات كه تعیین كننده هستند، باید در نظر گرفته شوند.طراح قالب‌های فورج برای پتك‌كاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌كاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتك كاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحكام لازم باشند.در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی كه برای پتك‌كاری همان شكل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شكستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان كمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تكیه‌گاه استفاده شود تا از شكستن قالب جلوگیر كند.آلیاژهای آهن‌دار در قالب‌هایی ریخته می‌شوند كه قبلاً برای قالب گرفتن همان شكل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتك كاری آلیاژهای نیكل‌دار، از قالب‌هاییی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی كه قبلاً برای فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، كاربرد مستمر و طول عمر قالب یك مشكل بزرگ در پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از كوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد كربن به همان شكل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتك كاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیك‌تری است كه معمولاً برای پتك‌كاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحكام آن برای طول عمر قالب بیشتر باشد.اكثر قالب‌ها برای پتك‌كاری توسط چكش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم كاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید كه در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداكثر ممكن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شكستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یك پرس مكانیكی، سختی قالب فوق ممكن است از HRC 56-47 باشد. برای پتك‌كاری‌هایی كه از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها كاهش می‌یابد. برای پتك‌كاری در حداكثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود.در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتك‌كاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتك كاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این كار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع كرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی كه می‌تواند روی میله‌های گرد یا كتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شكل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند.یك نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شكل 1-21 آورده شده است. با این روش یكی از قالب‌های متحرك به طرف قالب ثابت كه قطعه كار را نگه داشته حركت می‌كند. كوبه (Ram) (قسمتی از پرس كه قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچكاری (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یك قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا كار گذاشتن یك قطعه جدید درون پرچ كننده جمع می‌شوند.آن ها عمر ماتریس را كه در آن قرار دارند افزایش می‌دهند. استفاده از روش جاسازی می‌تواند هزینه ی تولید را كم كند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یك قالب یك تكه ساخته می‌شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب كوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می‌توان دومین ست را سرهم كرد.در یك قالب چند تكه می‌توان پتك كاری دقیق تری نسبت به یك قالب یك تكه انجام داد.فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می‌توانند در قالب‌های جاسایزی استفاده شوند كه هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب‌های یك تكه است. به هر حال در بعضی از كارگاه‌های آهنگری ( فروج كاری) كه در آن بیشتر واحدهای پتك كاری از دستكاه چكشی كه توسط نیروی جاذبه می‌افتد استفاده می‌كند، و كاربرد محدودی در قالب‌های جاسازی دارند.قطعات قالب می‌تواند تنها اثر بخشی از پتك كاری را بگیرد كه در معرض بیشترین سایش است یا می‌تواند اثر كل پتك كاری را به خود بگیرید. مثال‌های نوع اول یك نوع میله (Plug) است كه برای پتك كاری حفره‌های عمیق به كار می‌رود. مثال‌های نوع دوم شامل قالب‌های جاسازی Master -block حفره‌های باعث پتك كاری یكسری از قطعات تو خالی در یك ماتریس تكی می‌شود و قالب‌های جاسازی كه برای جایگزین مناسب است كه در قالب‌های چند تكه به سرعت مورد سایش قرار می‌گیرد.در اكثر موارد كاربردی، قالب‌های طراحی شده برای پتك كاری شكل داده شده از كربن یا آلیاژ فولاد می‌توانند برای ریختن طرح همان شكل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به كار رفته در پتك كاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی‌تواند چندین دفعه برای پتك كاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممكن است شكسته شود. وقتی در ابتدا یك قالب برای پتك كاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می‌شود یك ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می‌شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در كل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتك كاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در كارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتك كاری در چكش یا پرس كاری و روش‌های تكنولوژیكی تولید و به تعداد پتك كاری‌های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتك كاری شده از فولاد ضد زنگ دارد.قالب‌های چند حفره ای برای پتك كاری‌های كوچك ( كمتر از kg 10 یا Ib 25 ) بیشتر در چكش ها و كمتر در پر سها استفاده می‌شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب‌های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان كاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب‌های جاسازی جداگانه را می‌توان به هر شكلی كه مورد نیاز است تغییر داد. یتك كاری‌های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یك قالب تك حفره ای تولید می‌شوند. بدون توجه به اینكه از یك چكش یا پرس استفاده می‌شود.در ماشین‌های پرس فلز كه در آن كربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتك كاری شده را تشكیل می‌دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب (تك حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت كه عمر قالب كوتاهتر می‌شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن‌های یتك كاری كوچك است.ممكن است روش گارگاه ها كاملاً متفاوت باشد زیرا در اكثر آن ها پتك كاری‌های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتك كاری مثل آلیاژ‌های ضد حرارت تولید می‌شوند. بای مثال: در كارگاهی كه در آن پرس‌های مكانیكی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می‌گیرند، اكثر قالب ها مد تك حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیكترند. بنابراین روش، بدون توجه به كمیتی كه باید تولید شود، همان است. یك قالب با یك حفره پرداخت كاری درست شده و بعد از اینكه كاملاً ساییده شده به طوری كه دیگر نتواند پتك كاری‌هایی با تلرانس مشخص تولید كند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود كننده (Blockcr) باز می‌شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یك قالب مسدود كننئده استفاده كرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یك ماتریس نازك می‌شود. در طراحی قالب‌های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در كارگاه‌هایی كه در آن طرز كار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای كربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یك جور هستند.در كارگاه‌هایی كه در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب‌های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می‌شود، قالب‌های كوچك ( برای پتك كاری‌های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یك تكه از فولاد ابزاری گرم كار مثل H3 H12 H11 درست می‌شوند. برای قالب‌های بزرگ بدون توجه به اینكه آن ها دارای چه نوع سیستمی‌هستند معیرا و روش كلی این است كه بدنه ماتریس از یك ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود.قالب‌های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم كار H12 H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی كه ثابت شود انتخاب بهتری می‌باشد). در بسیاری از كاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیكلی یا كیالتی ساخته می‌شوند تا براساس قالب‌های فولاد ابزاری كارگرم قراردادی، قالب‌های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شكل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند.مواد قالب استفاده شده برای پتك كاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم كاری (از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری 4100 یا 4300 AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم كاری AISI می‌توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتك كاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شكل پلاستیكی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شكاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی‌های مكانیكی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می‌تواند منجر به فرسایش یا شكستگی زودتر از حد معمول شود.این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتك كاری گرم در فشارهای عمودی، چكش كاری و ماشین‌های پتك كاری افقی است. قالب‌های استفاده شده در سایر فرآیندی‌های پتك كاری مثل پتك كاری دوار و پتك كاری در دمای ثابت می‌باشد.اكثر پتك كارهای قالب باز در یك جفت قالب مسطح تولید می‌شوند كه كی به چكش یا كوبه پرس وصل شده و دیگر به فك ثابت ( سندان). قالب‌های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب‌های V نیز معمولاً استفاده می‌شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و كاربردی باشد. در بعضی از موارد كاربردی، پتك كاری با تركیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می‌گیرد.در طراحی قالب‌های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریك كردن تدریجی قطعه كار جلوگیری شود. قالب‌های مسطح از نظر عوضی از 305 تا 510 میلی متر ( 12 تا 20 اینچ) می‌باشد. گرچه اكثر آن ها از 405 تا 455 میلی متر ( 16 تا 18 اینچ) هستند لبه‌های قالب‌های مسطح گرد است تا از گیر كردن یا ترك برداشتن قطعه و تشكیل روی هم افتادگی در طول پتك كاری جلوگیری شود.قالب‌های مسطح برای شكل دادن میله ها، پتك كاری‌های مسطح و اشكال گرد استفاده می‌شوند. قالب‌های پهن وقتی استفاده می‌شوند كه جریان متقاطع ( حركت كناری) مطلوب است یا وقتی كه قطعه كار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون كشیده شده است. قالب‌های باریك تر برای قطع كردن یا باریك كردن مقطع عرضی به كار برده می‌شوند.قالب‌های قرار اساساً همان قالب‌های مسطح هستند با یك برس نیمه مدور به درون مركزشان و شعاع نیم دایره به كم قطرترین استوانه ای كه می‌تواند ایجاد شود مربوط است. قالب‌های قرار در پتك كاری میله‌های گرد نسبت به قالب‌های مسطح دارای مزایای زیر هستند:v كمترین برآمدگی طرفینv حركت طولی تمام فلزv تغییر شكل بیشتر در مركز میلهv عملیات سریع ترمعایب این قالب شامل عدم توانایی در:v پتك كاری بیشتر از یك سایز، در اغلب مواردv علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)طراحی قالب‌های فورج به دو صورت انجام می‌گیرد.1- طراحی قالب‌های آزاد فورج2- طراحی قالب‌های بسته فورجطبق محاسبات علمی‌قالب سازی و تجارب كاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود:1- طراح قالب‌های فورج، باید با پروسه‌ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش‌های ساخت قالب‌های فورج، مكانیزم‌های به كار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب‌های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی كامل داشته باشد.2- در طراحی قالب‌های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را كه به قالب ها وارد می‌شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب‌های فورج دارای مقاومت عالی و استحكام ساختمانی لازم باشند.3- در طراحی و ساخت قطعات كار و قالب‌های فورج باید از كامپیوترها، نرم افزارها و تكنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه‌های طراحی سه بعدی مختصات (شكل 1-26و 1-27) استفاده شود.4- در طراحی قالب‌های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند: كفشك ها، سنبه ها، میله‌های راهنما، بوش‌های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد.5- در طراحی قالب‌های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می‌نماید.6- طراحان قالب‌های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان كارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه‌های قالب اهمیت بیشتری دهند.7- طراح قالب‌های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به كارگیری روش‌های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و لبه‌های تیز در قالب‌های فورج، بر قدرت و استحكام قالب بیفزاید.8- در طراحی قالب‌های فورج باید به گونه ای عمل شود كه در صورت بروز جادثه و شكستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند.9- در طراحی قالب‌های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات كورس لازم برای عملیات پرس كاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی كلی قالب و ساختمان عمومی‌آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتك‌های ماشینی و چكش‌های ضربه ای و پتك‌های پنوماتیكی و یا پرس‌های مكانیكی و هیدرولیكی خاص استفاده می‌شود و از پتك ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب‌های فورج، كشیدن، پهن كردن قطعات فورج و سوراخ كردن قطعات آهنگری استفاده می‌شود.10- در طراحی قالب‌های فورج، بلوك و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی كه در پروسه‌ی پرس كاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمركز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می‌نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوك‌های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند.11- در طراحی قالب‌های فورج و آهنگری، تنش‌های بسیار شدید مكانیكی و حرارتی به قالب وارد می‌شود كه این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این تنش ها به حالت‌های زیر بروز می‌كنند:الف) تغییر فرم پلاستیكی قالب‌های فورجب) خستگی حرارتی قالب‌های فروجپ) خستگی مكانیكی قالب‌های فورجت) سایش تدریجی قالب‌های فورج در عملیات پرس كاریدر طراحی قالب‌های فورج كه عملیات خم را انجام می‌دهند، لبه‌های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می‌شوند:1- لبه‌های كه بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند.2- لبه‌هایی كه بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند.3- لبه‌هایی كه بر اثر دو نیروی كششی و خمشی به وجود آمده اند.طراحی و ساخت قالب‌های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می‌پذیرد كه به چهار شكل طراحی می‌شوند.1- فورج نهایی Blocker - type2- Block و فورج Convetional3- نزدیك به شكل نهایی High- dcfinition4- شكل نهایی Precision ·قالب‌های فورج و عملیات آهنگریبرای فرم دهی و شكل دهی فلزات چكش خوار، از طریق فشار و ضربات متوالی و با استفاده از حرارت دهی قطعات كار یا بدون دخالت حرارت، از ابزارهای مخصوصی كه قالب‌های فورج می‌باشند استفاده بهینه می‌شود.با به بكارگیری قالب‌های فورج اقدام به تولید انبوه قطعات مختلف فورج شده می‌شود كه دارای مقاومت‌های فشاری، برشی و كششی بسیار بالا می‌باشند. به طور كلی قالب‌های فورج به دو دسته طبقه بندی می‌شوند:1- قالب‌های بسته2- قالب‌های باز ( آزاد)در قالب‌های بسته ی فورج، مواد اولیه ی قطعه به شكل كاملاً دقیق و حساب شده در محفظه‌های قالب قرار می‌گیرد و قالب برای فرم دهی خود قطعه جا دارد و مواد اضافی گداخته در عملیات پرس كاری باعث جلوگیری از جفت شدن قالب می‌شود. در مراحل عملیات فورج قالب‌های بسته، مواد اولیه طی مراحل مختلفی به شكل اصلی كار نزدیك می‌شوند و در نهایت فرم اصلی را به خود می‌گیرند. و در مرحله آخر با یك قالب آرایش، ضایعات دوره قطعه ای فورج شده برش می‌خورد. برای طراحی و ساخت قالب‌های فورج بسته، در مراحل عملیات فورج كه قطعه به شكل لازم نزدیك می‌شود، این كار را می‌توان در یك قالب انجام داد تا حفره ها در یك قالب باشد و نیز می‌توان در قالب‌های جداگانه به این امر پرداخت. اما در یك قالب فورج معمولی دو حفره ی اصلی در قالب طراحی می‌شود و قالب برشی آرایش قطعه فورج شده، جداگانه این عملیات پرس كاری را انجام می‌دهد.در قالب‌های باز، بلوك‌های قالب از فولادهای آلیاژی با استحكام و ضخامت زیاد انتخاب می‌شوند. بعد از عملیات ماشین كاری، سنگ كاری، ایجاد حفره ها و محفظه‌های قالب كه شكل دقیق قطعه ی نمونه كار را دارند، اكثراً با روش مدلسازی الكترود ( مدل مسی) و عملیات اسپارك اورژن ساخته می‌شوند. سطح حفره ها و محفظه ها بعد از انجام عملیات حرارتی و برگشت، به طور دقیق پولیش و پرداخت می‌شوند. در حفره‌های قالب، قطعه كار گداخته شده كوبیده می‌شود و فرم محفظه و حفره ی اصلی قالب را به خود می‌گیرد. در قالب‌های باز ( آزاد). در پیرامون حفره ی اصلی قالب، شیاری عمیق ایجاد می‌كنند تا مازاد مواد اولیه بعد از فرم گیری و شكل گیری نهایی به داخل خندق ها ( شیارها) سرازیر و داخل شود. ·روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه‌ی تولیددر پروسه‌ی فورج سرد، می‌توان قطعات پیچیده و حساس را با پرس‌های چند ایستگاهه تولید نمود كه البته بستگی به شكل و جنس قطعات و میزان دقت و تلرانس آن ها دارد. عملیات فروجینگ به روش فورج داغ یا نیمه داغ ( گرم) یا فورج سرد صورت می‌گیرد. در عملیات فورج سرد می‌توان تلرانس‌های دقیق تری را در قطعات تولیدی به دست آورد كه در روش فورج داغ میسر نمی‌باشد. از مزایای فورج داغ می‌توان به شكل پذیری عالی مواد و قطعات تولیدی و احتیاج به فشار و بار كم دستگاه فورج اشاره كرد. در روی فورج نیمه داغ، محاسن عملیات فورج سرد با امتیازات روش فورج داغ در هم تركیب شده اند كه باز هم مشكلات روش فورج داغ مانند عدم بهبود دقیق تلرانس ها در قطعات تولیدی و مشكلات گرم كردن قطعات كار و روغن كاری و خنك كاری قطعات تولیدی در این را با دقت بالاتر و تلرانس‌های دقیق تری تولید نمود. هم اكنون در روی فورج سرد از پرس‌های 5 و 6 ایستگاهه استفاده می‌شود و راندمان تولیدی، كیفیت قطعات و انعطاف پذیری خط تولید در روی فورج سرد عامل مهمی‌محسوب می‌شود.از معایب اصلی و عمده ی پروسه‌ی فورج سرد در مقایسه با روش فورج گرم، نیاز به فاشر و قدرت و نیروی بالا و ایجاد تنش‌هایی بالا روی قالب ها می‌باشد كه در تولید قطعات فورج سرد، می‌توان از برنامه‌های شبیه سازی كامپیوتری برای آزمایش ها و اثبات نظرات و مقایسه روش‌های تولید استفاده كرد. با استفاده از متد تغییر شكل نصفه در پروسه‌ی پرس كاری سقوطی یا نورد روزمره، فقط یك قسمت مشخص سطح مقطع مواد تغییر می‌یابد و نیروها و تنش‌های كمتری ایجاد می‌شود. اما در روش‌هایی نظیر حدیده كاری عادی و معكوس و حدیده كاری لوله ای یا روش چاق كردن (Upestting) تمام سطح مواد تغییر می‌یابد و نیروهای آهنگری زیادی مورد نیاز است و تنش‌های بالایی در قالب به وجود می‌آید.


کلمات کلیدی:

فایل های مشابه

گزارش كارآموزی در فولاد مازندران در 27 صفحه ورد قابل ویرایش


چکیده همانگونه که می دانیم کارآموزی نقطه شروعی است برای آماده شدن جهت ورود به بازار کار،و استفاده بهینه از این فرصت مناسب برای کلیه دانشجویان علاقمند به اشتغال در جامعه بسیار سودمند ومفید می باشد گزارش در دست حاصل یک ماه و نیم کارآموزی درشرکت داده پردازی فن آوامی باشد که حاوی سرفصل‌های مورد آموزش و استفاده در این واحد می باشد،که در نه بخش ار


گزارش کارآموزی شهرداری با فرمت Word کامل


گزارش كارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران در 33 صفحه ورد قابل ویرایش